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A granulador de panela funciona combinando três forças físicas simultâneas - força centrífuga, gravidade e adesão capilar entre partículas - em um disco rotativo inclinado para transformar progressivamente partículas finas de pó em grânulos esféricos densos. À medida que o disco gira, o pó alimentado em sua superfície é umedecido por um spray aglutinante, formando pequenos núcleos que rolam pela bandeja em um movimento controlado, coletando camadas adicionais de pó em um processo denominado aglomeração de crescimento em camadas . Quando os grânulos atingem o tamanho desejado, eles rolam naturalmente sobre a borda do recipiente e são descarregados por gravidade, tornando o granulador de recipiente inerentemente autoclassificado e único entre as tecnologias de granulação úmida.
O granulador de panela — também chamado de granulador de disco, disco de pelotização ou disco esférico — tem sido a pedra angular da granulação industrial há mais de 80 anos. Desde a pelotização de minério de ferro em operações de alto-forno até a produção de fertilizantes NPK e revestimento farmacêutico, o design elegante e aberto do granulador de panela permite um nível de visibilidade do processo em tempo real e ajuste rápido de parâmetros que os granuladores de tambor fechado fundamentalmente não podem fornecer. De acordo com a Associação Internacional de Fertilizantes (IFA, 2024), os granuladores pan são responsáveis por mais de 35% de toda a capacidade de granulação instaladas globalmente em plantas de fertilizantes NPK e no processamento de minério de ferro, praticamente todas as plantas de esferagem para pelotas de alto-forno usam tecnologia de esferagem de prato ou disco.
Compreensão como funciona um granulador de panela no nível físico e de engenharia — as forças envolvidas, a cinética de crescimento dos grânulos, o papel de cada parâmetro ajustável — é essencial para engenheiros de processo encarregados de comissionar novas plantas, otimizar instalações de baixo desempenho ou selecionar tecnologia de granulação para novas aplicações. Este guia explica o mecanismo operacional completo com dados quantitativos, física do processo e orientações práticas de otimização.
O Three Physical Forces That Drive Pan Granulator Operation
A granulador de panela não utiliza agitação mecânica, extrusão ou compressão para formar grânulos - utiliza apenas três forças físicas naturais agindo simultaneamente no leito de pó, e o equilíbrio cuidadoso dessas forças é o que produz grânulos esféricos uniformes com densidade controlada.
Força 1: Força Centrífuga (Força de Transporte)
À medida que o disco gira, a aceleração centrífuga atua radialmente para fora em cada partícula no leito: a_c = ω²r , onde ω é a velocidade angular (rad/s) e r é a distância da partícula ao centro. Esta força transporta as partículas para cima em direção à borda da panela contra a gravidade, sustentando a cascata rolante que é central para o crescimento em camadas. A razão entre a aceleração centrífuga e a gravitacional é descrita pela Número Froude (Fr) :
Onde n é a velocidade de rotação (RPM), D é o diâmetro do prato (m) e g é a aceleração gravitacional (9,81 m/s²). Para granulação estável, o número de Froude deve permanecer na faixa de 0,20 a 0,35 . Abaixo de 0,20, a força centrífuga é insuficiente para transportar o leito de pó para cima – as partículas deslizam em vez de rolar, produzindo aglomerados irregulares. Acima de 0,35, as partículas são fixadas à superfície do recipiente pela força centrífuga e não podem cair em cascata – o leito de granulação torna-se estacionário e o enrolamento cessa.
Força 2: Gravidade (Descarga e Força em Cascata)
A gravidade atua perpendicularmente à superfície inclinada da panela, criando uma força componente que puxa as partículas para baixo ao longo da face da panela. Este componente gravitacional - igual a g × sen(α) , onde α é o ângulo de inclinação da panela - impulsiona o movimento em cascata que dá às partículas sua trajetória de queda através da superfície do leito. Ele também fornece o mecanismo de descarga: à medida que os grânulos ficam maiores e mais densos, seu impulso os leva para cima pela face do recipiente em cada rotação até atingirem a borda e a gravidade os puxa sobre a borda, dando ao granulador de recipiente seu comportamento único de autoclassificação. Grânulos maiores e mais densos são descarregados primeiro; núcleos menores e mais leves permanecem no leito para maior crescimento.
Força 3: Adesão Capilar (Força de União)
O bonding mechanism in granulação em panela é a formação de pontes líquidas entre partículas - a solução aglutinante forma pontes de menisco nos pontos de contato das partículas, e a tensão superficial dessas pontes (normalmente 40-72 mN/m para sistemas aglutinantes aquosos) cria uma força atrativa que mantém as partículas unidas durante a laminação. À medida que o grânulo rola e se compacta, as pontes líquidas individuais se fundem em um estado líquido pendular a funicular, e o nível de saturação do espaço vazio intersticial do grânulo (alvo: 80-100% de saturação para a maioria dos materiais) determina a densidade do grânulo e a resistência ao esmagamento. Esta adesão capilar é temporária durante a granulação húmida mas torna-se permanente após a secagem à medida que o aglutinante solidifica dentro da estrutura de poros do grânulo.
O Five Stages of Granule Growth in a Pan Granulator
Formação de grânulos em granulador de panela não é um evento único, mas um processo sequencial de cinco estágios – e cada estágio possui mecanismos físicos e requisitos de parâmetros de processo distintos. A compreensão desses estágios permite que os engenheiros de processo diagnostiquem problemas de granulação e otimizem as condições operacionais.
Estágio 1 – Umedecimento e Nucleação (0,1–0,5 mm)
Quando o pó seco entra em contato pela primeira vez com a zona de pulverização do aglutinante, as gotas de líquido pousam simultaneamente nas partículas individuais e nos pontos de contato multipartículas. Onde uma gota conecta 2 a 5 partículas adjacentes, a tensão superficial forma imediatamente uma rede de pontes líquidas - este é o evento de nucleação. Os núcleos se formam em tamanhos normalmente de 10 a 30 vezes o diâmetro da partícula primária.
O critical nucleation parameter is the fluxo de pulverização (volume de ligante por unidade de área por unidade de tempo) em relação à área superficial do leito de granulação que passa através da zona de pulverização. O alto fluxo de pulverização em relação à taxa de renovação do leito produz núcleos grosseiros e irregulares; o baixo fluxo de pulverização produz muitos núcleos finos e uniformes. A maioria dos processos de granulação em recipiente visa uma proporção de pulverização para pó (relação S/P) no ponto de pulverização de 0,08–0,15 ml/g.
Estágio 2 – Coalescência (0,5–2 mm)
Núcleos frescos têm líquido superficial suficiente para aderir a outros núcleos em caso de colisão - este processo de coalescência aumenta rapidamente o tamanho do grânulo da escala do núcleo para a faixa de 1–3 mm em um mecanismo que é de natureza exponencial: cada colisão que resulta na colagem dobra a massa do grânulo, então a coalescência é rápida, mas produz uma ampla distribuição de tamanho. O projeto do processo do granulador pan limita deliberadamente o estágio de coalescência, controlando a uniformidade da distribuição do ligante e a umidade do leito de grânulos - o excesso de umidade prolonga a coalescência e produz aglomerados superdimensionados; a umidade insuficiente impede que os núcleos grudem.
Estágio 3 – Camadas (2–8 mm, Mecanismo de Crescimento Primário)
A estratificação é a mecanismo primário de crescimento em um granulador de panela e é responsável pela morfologia uniformemente esférica que distingue os produtos pan-granulados dos produtos granulados em tambor ou compactados. Na estratificação, partículas individuais de pó fino (ou núcleos muito pequenos) aderem à superfície dos grânulos molhados e rolantes - cada circuito ao redor da panela adiciona uma fina camada de novo material. Este padrão de crescimento de casca de cebola cria grânulos com camadas concêntricas visíveis na seção transversal, excelente esfericidade (normalmente 0,90–0,98 em uma escala de 0–1) e um acabamento superficial determinado principalmente pela taxa final de pulverização do ligante.
O layering growth rate dD/dt follows the relationship:
Onde S_rate é a taxa de pulverização do ligante (kg/s), rho_powder é a densidade aparente do pó seco, rho_granule é a densidade do grânulo úmido e A_contact é a área superficial total do grânulo em contato com o leito de pó. Esta relação mostra que a taxa de estratificação é proporcional à taxa de pulverização do ligante e inversamente proporcional à área superficial total dos grânulos - uma descoberta consistente com o fenômeno observado de que a taxa de crescimento dos grânulos diminui à medida que o número de grânulos no recipiente aumenta.
Etapa 4 – Consolidação
À medida que os grânulos atingem o tamanho alvo e continuam a rolar na superfície do recipiente, o movimento de rotação e as colisões entre grânulos compactam a estrutura interna do grânulo, expelindo o ar intersticial e reduzindo a porosidade. Este estágio de consolidação aumenta a densidade dos grânulos e a resistência ao esmagamento. Uma pesquisa do Centro de Pesquisa Mineral Julius Kruttschnitt da Universidade de Queensland (JKMRC, 2021) descobriu que a consolidação em discos de esfera de minério de ferro é responsável por 15–25% da resistência final ao esmagamento do pellet verde — o que significa que os pellets submetidos a um tempo de permanência mais longo no recipiente antes da descarga são mensuravelmente mais fortes, mesmo antes da secagem.
Etapa 5 — Alta (Autoclassificação)
O granulador de panela's A vantagem definidora sobre os granuladores de tambor rotativo é este estágio: os grânulos que cresceram o suficiente para suportar impulso suficiente rolam sobre a borda da panela e são descarregados por gravidade, enquanto grânulos menores e finos reciclados permanecem no leito para crescimento adicional. Este comportamento de autoclassificação é o motivo pelo qual os granuladores de recipiente produzem uma distribuição de tamanho de grânulo significativamente mais estreita do que os granuladores de tambor - o coeficiente de variação (CV%) da distribuição de tamanho de partícula de um granulador de recipiente operado adequadamente é normalmente 8–15% , em comparação com 20–35% para granuladores de tambor operando no mesmo material. A distribuição de tamanho mais estreita reduz a carga de peneiramento a jusante e as taxas de reciclagem superdimensionadas.
Como cada parâmetro ajustável controla o desempenho do granulador de recipiente
A granulador de panela tem quatro parâmetros operacionais ajustáveis de forma independente que juntos determinam o tamanho dos grânulos, a esfericidade, a densidade e a taxa de produção - e cada parâmetro influencia a formação dos grânulos através de um mecanismo físico específico.
| Parâmetro | Faixa Típica | Efeito Físico Primário | Aumentando o parâmetro... |
| Ângulo de inclinação panorâmica (alfa) | 40°–55° | Controla a profundidade do leito e o tempo de permanência | Diminui o tempo de residência; reduz o tamanho dos grânulos; aumenta a produtividade |
| Velocidade rotacional (n, RPM) | 5–25 RPM | Controla o número de Froude e o movimento da cama | Aumenta a frequência de estratificação; melhora a esfericidade; risco de excesso de velocidade acima de Fr=0,35 |
| Taxa de pulverização do aglutinante | 0,05–0,20 L/kg de ração | Controla o teor de umidade e a taxa de crescimento | Aumenta a taxa de crescimento; acima do nível crítico causa umedecimento excessivo e aglomeração |
| Altura da parede da panela (altura do aro) | 150–500 mm | Controla o volume do leito e o limite de descarga | Aumenta a profundidade do leito; aumenta o tempo de residência; produz grânulos maiores |
Tabela 1: Parâmetros operacionais do granulador pan, suas faixas típicas, efeitos físicos e direção de influência quando cada parâmetro é aumentado. As interações entre parâmetros requerem ajuste simultâneo para resultados ideais.
O Inclination Angle: The Most Powerful Single Control Variable
Dos quatro parâmetros ajustáveis, ângulo de inclinação da panela é a variável de controle única mais poderosa porque afeta simultaneamente a profundidade do leito, o comprimento do caminho da cascata, o tempo de residência e o componente da força gravitacional que impulsiona a descarga - todos os quais controlam diretamente o tamanho do grânulo. O ângulo de inclinação (α) determina a profundidade efetiva do leito (d_bed) através da relação:
Para um recipiente de 3,0 m de diâmetro operando a 48° de inclinação com uma fração de preenchimento de 15% (uma condição industrial típica), a profundidade do leito é de aproximadamente 3,0 × 0,743 × 0,15 = 0,33m . A redução da inclinação para 44° aumenta a profundidade do leito para 0,36 m na mesma fração de preenchimento, aumentando o tempo de permanência dos grânulos e permitindo maior tamanho final dos grânulos — sem qualquer alteração na velocidade de rotação ou na taxa de ligante. É por isso que o ajuste da inclinação do prato é a principal resposta de controle quando um operador de moinho observa um produto subdimensionado: reduzir o ângulo em 2–3° normalmente desloca o tamanho médio do produto para cima em 10–20%.
Como um granulador pan se compara a outras tecnologias de granulação
O granulador de panela ocupa uma posição específica no cenário da tecnologia de granulação — não é universalmente superior, e selecioná-lo corretamente requer a compreensão de onde ele supera e onde fica aquém em relação aos granuladores de tambor, misturadores pugmill e granuladores de extrusão.
| Parâmetro | Granulador de panela | Granulador de Tambor Rotativo | Pugmill / Misturador de Pinos | Granulador de extrusão |
| Forma de grânulo | Esférico (0,90–0,98) | Quase esférico (0,70–0,85) | Irregular (0,50–0,70) | Cilíndrico |
| Distribuição de tamanho (CV%) | 8–15% | 20–35% | 25–45% | 10–18% |
| Rendimento máximo | 0,5–30 t/h por unidade | 5–150 t/h por unidade | 1–50 t/h por unidade | 0,1–10 t/h por unidade |
| Visibilidade do Processo | Totalmente aberto — observação em tempo real | Fechado - observação limitada | Parcialmente fechado | Fechado |
| Hora de inicialização | 3–8 minutos | 15–30 minutos | 5–15 minutos | 10–25 minutos |
| Contenção de poeira | Moderado (design aberto) | Bom (em anexo) | Bom (em anexo) | Excelente (em anexo) |
| Consumo de energia (kWh/t) | 8–18 kWh/t | 10–25 kWh/t | 15–35 kWh/t | 30–80 kWh/t |
| Taxa de reciclagem | 10–25% | 30–60% | 20–40% | 5–15% |
Tabela 2: Desempenho comparativo dos granuladores pan versus três tecnologias alternativas de granulação em oito parâmetros principais de operação e qualidade do produto. Fontes: KONA Powder and Particle Journal (2023); Benchmarks do Centro de Pesquisa em Tecnologia de Fertilizantes.
Como diagnosticar e corrigir os problemas mais comuns do granulador de panela
Porque o granulador de panela é totalmente aberto e visualmente acessível, operadores experientes podem diagnosticar a maioria dos problemas de granulação observando o movimento do leito e as características de descarga dos grânulos – tornando-a a mais fácil de operar de todas as tecnologias de granulação úmida.
Problema 1: Grânulos Superdimensionados (Tamanho Médio Acima do Alvo)
Indicador visual: Grânulos grandes e lentos, visíveis na superfície do recipiente; grânulos de descarga obviamente maiores que o alvo.
Causas e correções:
- Excesso de umidade — reduza a taxa de pulverização do ligante em 5–10% e observe a tendência do tamanho ao longo de 10–15 minutos.
- Ângulo panorâmico muito raso – aumente a inclinação em 2–3° para reduzir o tempo de permanência e promover a descarga mais precoce de grânulos menores.
- Velocidade de rotação muito baixa — aumente em 1–2 RPM para aumentar a frequência em cascata e reduzir o tempo de permanência por ciclo.
Problema 2: Grânulos Subdimensionados ou Conteúdo Alto de Finos
Indicador visual: Superfície do leito fino e pulverulento; poucos grânulos visivelmente formados; descarga de poeira.
- Umidade insuficiente – aumente gradualmente a taxa de pulverização do ligante enquanto monitora a textura do leito. Almeje uma aparência de superfície úmida, mas não pegajosa.
- Ângulo panorâmico muito acentuado — reduza a inclinação em 2–3° para aumentar o tempo de permanência.
- Tamanho de partícula de alimentação muito grosso — verifique se a alimentação D90 está abaixo de 200 µm. Partículas acima de 500 µm nucleam mal e requerem pré-moagem.
Problema 3: Pan Caking (acúmulo na superfície da panela)
Indicador visual: Material seco e endurecido se acumulando na superfície da panela; diâmetro efetivo reduzido do recipiente.
- Umidade excessiva do aglutinante na zona de pulverização – afaste o bico de pulverização da superfície do recipiente; aumente a pressão do ar de atomização para um tamanho de gota mais fino.
- Folga insuficiente da lâmina do raspador – verifique se a folga entre a lâmina e o prato está definida para 3–8 mm de acordo com a especificação do projeto; substitua as lâminas gastas imediatamente.
- Material higroscópico — reduz a umidade ambiente na área de granulação; use água de resfriamento na parte de trás da panela para reduzir a temperatura da superfície.
Problema 4: Esfericidade deficiente (formato irregular dos grânulos)
Indicador visual: A amostra de grânulos apresenta formas alongadas, crescentes ou irregulares, em vez de esferas lisas.
- Número de Froude abaixo de 0,20 — aumente a velocidade de rotação para garantir força centrífuga adequada para movimento em cascata.
- Taxa de alimentação excessiva criando recipiente cheio demais — reduza a taxa de alimentação para manter a fração de enchimento do recipiente abaixo de 20–25%.
- O tamanho das gotas do aglutinante é muito grande – aumente o ar de atomização para o bico; reduzir o tamanho do orifício do bico; mude para uma configuração de bico de pulverização mais fina.
Perguntas frequentes sobre como funciona um granulador de panela
P: Por que um granulador pan produz mais grânulos esféricos do que um granulador tambor?
O spherical granule morphology of granulação em panela resulta diretamente do movimento de rolamento repetitivo e controlado na superfície do disco aberto. Em um granulador de tambor, as partículas caem em um ambiente caótico e de alta energia, com muitas colisões simultâneas – produzindo aglomerados por meio da coalescência, que naturalmente forma formas irregulares. Em um granulador pan, o movimento controlado em cascata permite o crescimento em camadas – partículas de pó individuais são depositadas simetricamente em torno das superfícies dos grânulos rolantes em finas camadas concêntricas, criando a estrutura de casca de cebola que dá aos produtos pan-granulados sua esfericidade característica de 0,90–0,98. Este mecanismo de estratificação requer o equilíbrio específico das forças centrífugas e gravitacionais que somente a geometria rotativa do prato inclinado fornece.
P: Qual é a função da lâmina raspadora em um granulador de panela?
O lâmina raspadora em um granulador de panela executa duas funções essenciais. Primeiro, evita o acúmulo de material (bolo) na superfície do recipiente, cortando continuamente qualquer camada de material aderido ao disco - sem raspar, os materiais pegajosos construiriam rapidamente uma camada que reduz o diâmetro efetivo do recipiente, interrompe o padrão de cascata do leito de pó e, por fim, paralisa o motor. Em segundo lugar, o raspador redistribui o material da superfície do recipiente de volta ao leito ativo, aumentando a frequência de contato do grânulo com o pó e melhorando a eficiência da estratificação. A posição da lâmina raspadora (folga para a superfície do prato), o ângulo (ângulo de ataque em relação à face do prato) e a condição (borda afiada vs. desgastada) afetam significativamente o desempenho da granulação - uma lâmina raspadora desgastada é uma das causas mais comuns de declínio inexplicável de desempenho em granulação em panela operações.
P: Um granulador pan pode processar materiais sem qualquer líquido aglutinante adicionado?
Não no modo de granulação úmida padrão – a formação de ponte líquida entre as partículas é o mecanismo de ligação fundamental e, sem umidade suficiente, as forças de adesão capilar que mantêm os núcleos e os grânulos em crescimento juntos não existem. No entanto, algumas aplicações especializadas usam um granulador de panela com um aglutinante reativo que se liga quimicamente durante a granulação (por exemplo, hidróxido de cálcio com CO2 para granulação de carbonatação mineral), onde a resistência verde do grânulo vem da cristalização de novas fases minerais e não puramente da tensão superficial do líquido. Nestes casos, a adição de umidade é água de reação química em vez de líquido aglutinante livre. Para uma granulação verdadeiramente seca (sem líquido), os granuladores de compactação (compactadores de rolos ou máquinas de briquetagem) são a tecnologia adequada.
P: O que determina a capacidade máxima de uma unidade granuladora de prato único?
O maximum production capacity of a single granulador de panela é determinado principalmente pelo diâmetro do reservatório, que limita tanto o volume do leito ativo quanto a taxa de descarga. O diâmetro do recipiente em instalações industriais varia de 0,5 m (escala de laboratório/piloto, 0,1–0,5 t/h) a 7,5 m (grandes unidades comerciais, 20–35 t/h para minério de ferro ou fertilizante). A relação entre o diâmetro do recipiente e a capacidade é aproximadamente cúbica – duplicar o diâmetro do recipiente aumenta a capacidade em aproximadamente 8x para materiais e condições operacionais semelhantes. Para aplicações que exigem capacidade acima de 30–40 t/h, a instalação de vários recipientes em paralelo (cada um servindo uma linha de produção) é a abordagem padrão, já que o diâmetro do recipiente não pode ser aumentado indefinidamente devido a restrições estruturais no disco rotativo e no sistema de acionamento. Os maiores granuladores de panela comerciais em plantas de beneficiamento de minério de ferro operam com diâmetro de 6,5 a 7,5 m, com produção de 25 a 35 t/h de pelotas verdes por unidade.
P: Como o teor de umidade dos grânulos é controlado durante a granulação em recipiente?
Controle de umidade em um granulador de panela é gerenciado através do sistema de pulverização do ligante – a taxa de pulverização, a posição do bico de pulverização em relação ao leito ativo, o tamanho das gotas de pulverização e o número de bicos de pulverização são as principais variáveis de controle. Automatizado moderno granulação em panela os circuitos utilizam uma combinação de: (1) um sensor de umidade na corrente de pó de alimentação para levar em conta a variação da umidade de alimentação; (2) um medidor de umidade no infravermelho próximo (NIR) na corrente de descarga de grânulos para fornecer feedback em tempo real sobre a umidade do produto; e (3) um controlador PID de circuito fechado que ajusta a velocidade da bomba de ligante para manter a umidade de descarga dentro da janela alvo (normalmente ±0,3% da umidade alvo). O controle manual – onde um operador avalia visualmente a condição do leito e ajusta a taxa de pulverização a olho nu – continua comum em instalações menores ou mais antigas, mas não consegue alcançar a consistência do controle automatizado, especialmente quando a umidade da alimentação varia entre os lotes de produção.
P: Qual é a resistência verde típica dos grânulos produzidos por um granulador de panela e por que isso é importante?
Força verde — a resistência ao esmagamento de um grânulo antes da secagem ou queima — é um parâmetro crítico de qualidade intermediária porque os grânulos muito fracos fraturarão durante o manuseio em correias transportadoras, em elevadores de canecas e durante o carregamento em secadores, gerando finos que retornam ao circuito de granulação e reduzem a eficiência geral. Os produtos pan-granulados normalmente atingem resistências ao esmagamento verde de 3–12 N por grânulo, dependendo do material, tipo de aglutinante e teor de umidade – com pelotas verdes de minério de ferro na extremidade superior (mínimo de 10–15 N necessário para transferência para o forno de endurecimento sem degradação excessiva) e grânulos de fertilizante na extremidade inferior (3–6 N, suficientes para transporte pneumático suave para um secador rotativo). A resistência verde é controlada principalmente pela umidade do grânulo (maior umidade = maior adesão capilar = maior resistência verde até o ponto de supersaturação) e pelo tipo e concentração de aglutinante usado (bentonita, melaço, lignosulfonato e álcool polivinílico produzem, cada um, diferentes perfis de resistência verde em granulação em panela ).
Conclusão: a vantagem exclusiva do Pan Granulator está enraizada em sua física
Compreensão como funciona um granulador de panela no nível físico – a interação da força centrífuga, da gravidade e da adesão capilar; os cinco estágios sequenciais de crescimento dos grânulos, desde a nucleação até a descarga autoclassificada; as relações quantitativas entre cada parâmetro operacional e as características do produto resultantes — transformam a otimização de processos de uma arte empírica em uma prática de engenharia baseada na ciência.
O pan granulator's open geometry, which at first appears to be a limitation (dust exposure, no containment), is in fact its core operational advantage: it enables the real-time process visibility, rapid parameter response, and natural self-classification that make it the most controllable of all wet agglomeration technologies. No other granulation system allows an operator to see exactly what is happening in the granule bed, assess granule quality with the naked eye, and adjust four independent parameters in real time to correct any deviation from target.
Para engenheiros de processo encarregados de comissionar ou otimizar um granulação em panela circuito, o ponto de partida deve sempre ser o cálculo do número de Froude - verificando se a velocidade operacional coloca o processo firmemente na faixa de 0,20-0,35 para o diâmetro específico do recipiente - seguido pela otimização metódica de parâmetro único do ângulo de inclinação e taxa de pulverização do ligante para atingir o tamanho de grânulo e a umidade alvo. Com essa abordagem baseada na física, o granulador pan fornece de forma confiável grânulos uniformes, esféricos e de alta resistência à trituração que o tornam a tecnologia preferida no processamento de minério de ferro, na fabricação de fertilizantes e em dezenas de aplicações minerais e químicas especiais em todo o mundo.
